«Липецкие известия», г. Липецк, Липецкая область
В этом году исполнилось ровно 100 лет с того дня, когда сокольские металлурги решили дать своему предприятию гордое название «Свободный сокол». И как бы не перелицовывали его в более поздние времена, для горожан оно остается таким же. Сейчас на заводе «Свободный сокол» семь цехов, основное производство идет в труболитейном цеху. В цеху две линии — малая, где производят трубу диаметром от 80 до 350 миллиметров, и большая, где диаметр готовых труб составляет от 400 до 1000 миллиметров. Свои уникальные свойства — прочность и долговечность — высокопрочный чугун с шаровидным графитом, из которого делаются сокольские трубы, приобретает благодаря модифицированию жидкого чугуна магнием, а затем — отжигу в печи, где температура составляет 900 градусов. Ну а кто же они, укротители огня и металла? Один из них — плавильщик металла и сплавов шестого разряда Александр Знаменщиков.
«Сейчас я вам газетку постелю», — торопится к скамье мужчина, пока я не села. На вид она вроде бы чистая, но на самом деле на производстве всё покрыто графитом, где-то менее заметно, а где-то более. Руки у металлурга и вовсе угольно-черные. «Жена как относится, не ругается?» — спрашиваю. «Она меня не видит таким, я же домой чистым прихожу», — смеется Александр. Чувство юмора у металлургов особенное, да и вообще они как одна большая, дружная семья.
Да и настоящая, родная семья Знаменщикова вся была связана со «Свободным соколом». Все работали здесь — и дед, и отец, и дядьки. Сам он пришел на завод в 1999 году. Отработал на доменной тринадцать лет – загружали в печи по семьсот тонн руды в день. Печей, которые выплавляли такой чугун, как у нас на Соколе, было всего три в России. Осталась одна — в Тульской области.
Производство черное и физическое тяжелое. Но насколько это тяжело, Александр так мне и не рассказал, для него эта профессия — настоящая любовь, к которой он привык, и как настоящий мужчина выполняет, не думая о тяготах. Тем не менее, уверена, что далеко не каждый справится с такой задачей. А когда я спросила, занимался ли Александр когда-либо спортом, сразу всё стало ясно. Занимался — гиревым спортом, где и физическая сила тренируется, и выносливость, и выдержка.
Человек он веселый, и единственный раз я услышала грусть в его голосе (причем тон заметно изменился), когда спросила, расстроился ли он при закрытии доменного цеха. «Ну конечно! — вздохнул металлург. — Тогда все уходили». И в этих словах еще один смысл — всех работников объединяло чувство гордости за то дело, которое они делали. Они и теперь вспоминают свою доменную.
До 2019 года Знаменщиков работал на Новолипецком металлургическом комбинате — на шлакопереработке. А потом Александра позвали обратно на Сокол. «Собрал свой коллектив, и стало всё то же самое, что на доменной. Подбираются люди друг к другу», — улыбается металлург.
Здесь, в труболитейном, он так же, как и на доменной, загружает печь, только индукционную. Такие печи питаются электроэнергией. Для разных труб необходим разный состав присадок. В одних больше марганца, например, в свайной трубе, по которой бьют, а значит, она должна быть крепкой. В других, наоборот, его меньше, а больше углерода.
Перед тем, как отдать чугун на заливку, плавильщики нагревают его до определенной температуры. Отдают только чистый продукт, перед выдачей снимают шлак. «То есть шлак отходит куда-то в сторону, по специальной трубе?» — интересуюсь я процессом.
На производстве я побывала впервые в своей жизни. И не на каком-нибудь — а металлургическом! Цель моя была — пообщаться с рабочими, а не посмотреть на производственный процесс. Так что я попала в технический день. Оно и логично — до журналиста ли им во время плавки металла? И сегодня льющихся потоков металла я не увидела, хотя картину эту представляла себе прекрасно – по кадрам из советского кинематографа. Но восхищение, которое испытывают даже не причастные к металлургии люди, когда видят бурлящую огненно-рыжую лавину, я тоже испытала. Отлучился Александр на минутку, так как не переставал контролировать рабочий процесс, а оказалось — что пошел скачивать шлак. И на мой вопрос, который я задала, ответил, улыбнувшись: «Нет, мы руками его скачиваем. Вон у нас шлаковня стоит». И тут как раз я увидела, как это происходит. «Берем ложку, засовываем под шлак и в шлаковню выгребаем. Сейчас в этой печи полторы тысячи градусов», — говорит металлург.
Каждый факт, услышанный мной от плавильщика, вызывает у меня удивление. «Там я большие печи грузил, — вспоминает он домну, — а здесь они маленькие — по тридцать тонн». Вот такие понятия о размерах, всё, как говорится, относительно.
Научат каждого
Все премудрости — не секрет: на заводе предусмотрено обучение. Причем, если человек никогда раньше в этой сфере не работал, то его учат с нуля. Обучение разное как по срокам, так и по интенсивности. И за каждым учеником закрепляется наставник. Так, для плавильщиков наставничество предусмотрено на полгода.
Ошибок может быть поначалу очень много. Так что к самостоятельной работе сразу никого не допускают. Вот, например, работает конденсаторная установка, за прибором, где множество датчиков, кнопок, рычагов, необходимо смотреть. Вот эта стрелка, например, показывает наплавление чугуна. Косинус всегда должен быть на единице. Когда загружают холодный металл, эта стрелка уходит влево. Металл начинает плавиться, она по чуть-чуть поднимается вправо. Также показывается сопротивление , мощность, напряжение, и если допустить перегрузку по току, то может произойти взрыв в любой момент.
Александр только бросит взгляд на прибор, и сразу понимает всю ситуацию. А новичок разве сможет так сразу оценивать обстановку? Здесь нужен только опыт и еще раз опыт, как ни зубри. «Я знаю, где что прибавить, где убавить», — говорит Александр, показывая на стрелочки. Да что там говорить — ему даже на датчики уже и смотреть-то необязательно, из самого цеха может определить показатели, только взглянув на чугун. «Внутренний голос подсказывает», — смеется металлург, такая интуиция появилась после года его работы в труболитейном цеху.
На заводе есть определенные специальности, где сначала всё-таки нужно отучиться в колледже. Это, например, сварщики, электромонтеры. Остальным же профессиям учат прямо на производстве, причем даже после школы. «Со всеми стоят наставники, никого не оставляют, контролируют. Молодые специалисты периодически проходят аттестацию. Их знания мы проверяем постоянно, чему они научились. Естественно, это возможности для дальнейшего карьерного роста», — рассказывает Арина Григорьева, ведущий специалист по подготовке и обучению кадров. Получил профессию, отработал полгода — уже можно повысить разряд, соответственно, увеличится и зарплата.
Размещают сокольские кадровики вакансию, в которой говорится, что не требуется никакого специального образования. Соискатель, приходя на место, удивляется, а как он будет работать, если ничего в этом не понимает? Но теория теорией — ее здесь тоже дают, а самое главное в профессии — это практика. Те же плавильщики проходят курс теоретического обучения, потом практического и всё это время за работой наблюдают наставники. «За наставничество они тоже получают деньги. Естественно, мы их поощряем, потому что это огромный труд», — говорит Григорьева.
«Свободный сокол» сотрудничает со всеми профильными учебными заведениями — машиностроительным, металлургическим, политехническим, индустриально-строительным колледжами, ЛГТУ. Не только приходят во время учебы и рассказывают о предприятии, но и посещают защиту дипломов, слушают выступления и авторов понравившихся работ сразу приглашают на работу. Практикантам, которые достигли совершеннолетия, также дают возможность официально трудоустроиться. И даже период практики вносится в трудовую книжку.
В ответе за тех, кого научили
«Всегда всех учили. И меня учили. У нас прямо здесь, на плавилке, работал доцент технического университета. Он преподавал в Политехе, но ушел оттуда и пришел сюда. Нравится ему плавить, вот и пришел. И мне нравится. Это моё», — с твердой уверенностью констатирует Александр Знаменщиков.
А теперь и его очередь подтягивать молодых. Конечно, речь не о возрасте, а о стаже сотрудников. «Он уже всё может», — с уверенностью говорит мой собеседник и подводит меня к своему ученику, стоящему в сторонке и слушающему нашу беседу. Сергей Стюфляев уже полтора года под наставничеством. Неофициальным уже, конечно. Ведь хоть и срок обучения давно прошел, Александр всё равно подскажет, если что-то непонятно. Да и сам чувствует ответственность за ученика.
Сергей, как и его учитель, также раньше работал в доменном цехе с 1999 года. Потом, как сам выражается, за большим рублем поехал по командировкам. Но в итоге вернулся обратно — в феврале прошлого года. Встретил Александра с ребятами, позвали на завод, и сам он обрадовался такой возможности. «Как домой вернулся», — улыбается металлург. Он и сам потомственный металлург. «Прадед еще отсюда на войну уходил, — рассказывает он. — Не вернулся, погиб в концлагере».
Сергей тоже плавильщик металла и сплавов, только имеет пятый разряд. Сначала он привозил шихту в коробках, которые внизу на телегах стоят. А потом пошел на обучение и сейчас работает на печи. Осталось сдать экзамен, и ему присвоят шестой разряд, как и у Знаменщикова. «Александр — наставник хороший. Строгий, естественно. С нами по-другому нельзя», — объясняет стратегию мастера подопечный. Обучил, сколько добавлять всяких присадок — кремния, марганца, карбюризатора, всё это взвешивать, расплавлять, чистить печь, убирать шлак. Да, всё надо просчитать. «Если недосыпал, то можно добавить, а если пересыпал лишнего, то уже проблематично убрать из печи. Надо будет переливать, отливать, а это время», — рассказывает Сергей.
Вот весы стоят. Некоторые присадки сыплют ведрами и меряют килограммами, а некоторых нужно по полтонны. Например, ферросилиция нужно 350 — 400 килограммов, а карбюризатора – 90 — 120 кг. Всё зависит от заказа. Погрешность может быть плюс-минус килограмм.
Немного опыта и старания — и мастерство приходит к каждому толковому работнику. «Надо просто приноровиться. Лопатой кидать всё следует быстро, так как существует регламент на приготовление печи. За четыре часа печь должна быть готова к выдаче. Ее же надо загрузить, нагреть, расплавить, убрать шлак, отправить пробу в лабораторию», — перечисляет металлург. И через четыре часа грузят всё заново.
Когда приходит заказ, плавильщики знают, куда пойдут готовые трубы. Сейчас вот льют нефтянку. А в прошлом году сокольские металлурги отправили большую партию труб для водоснабжения и водоотведения в Мариуполе. И местный водоканал планирует сделать ставку на трубы «Свободного сокола» при восстановлении поврежденных артобстрелами коммуникаций города.
Юлия Пажитных
0 лайков